OneFlow vuelve a introducir los productos en el momento adecuado

«Al sincronizar correctamente la reinserción de los productos en la correa, OneFlow aumenta la eficiencia y el rendimiento, al tiempo que reduce los costes de mano de obra. Elimina la necesidad de contar con un operario adicional cuya única tarea consistía en colocar los productos antes del corte o el envasado», afirma Birgir Freyr Ragnarsson, director global de producto de JBT Marel.

Organizar el flujo

En las líneas de procesamiento secundario actuales, desde el deshuesado hasta el envasado, muchos operarios siguen realizando tareas manuales. Tras sus intervenciones, el flujo de productos en la correa puede volverse caótico rápidamente, ya que no hay forma de organizar los artículos de manera uniforme.
Pero ahora existe OneFlow. Birgir Freyr Ragnarsson continúa: «OneFlow detecta el momento ideal para reinsertar un producto en la correa del transportador. En los múltiples puntos de manipulación manual del proceso posterior al deshuesado, garantiza un flujo de productos uniforme y separado. La mayoría de las veces, OneFlow se combinará con el recorte».

Amortiguar y soltar

El «dropper», una tolva de almacenamiento situada sobre la correa, es el componente clave de OneFlow, ya que actúa como depósito tampón y de descarga. Los operarios colocan los productos tratados en este «dropper». Al realizar un seguimiento de la posición de cada pieza de carne en la correa, el software de OneFlow detecta con precisión cuándo hay un espacio libre disponible para un artículo adicional. Mantiene el producto en el «dropper», almacenándolo temporalmente hasta el momento óptimo para su liberación, lo que garantiza la integración con el flujo de la correa. OneFlow no solo separa el flujo de productos, sino que también los coloca con precisión en la correa, con el lado largo por delante. De este modo, OneFlow organiza con precisión la alimentación para los procesos posteriores. Se pueden manejar hasta 120 filetes por minuto, manteniendo en todo momento un flujo constante. La reducción de la manipulación manual también beneficia a la seguridad alimentaria.

Ergonomía

Con solo colocar el producto en el dosificador situado justo al lado de la zona de corte, los operarios ya no tienen que estirarse hacia la correa del transportador para devolver el producto al flujo, una posición que siempre se encuentra más lejos. Esta mejora ergonómica en la manipulación elimina las lesiones por esfuerzo repetitivo y crea unas condiciones de trabajo más cómodas.

OneFlow con AMF-i

Los operarios del sistema de deshuesado de carne de pechuga AMF-i son típicos y suelen inspeccionar los filetes para determinar si son de categoría A o B y cuáles requieren recorte. Cuando el sistema está equipado con OneFlow, el operario coloca los filetes de categoría B en la correa superior para recortarlos manualmente. Los filetes de categoría A se colocan en el descargador de OneFlow, que los libera de forma controlada, con el lado largo por delante, hacia la correa principal de productos. Estos filetes de categoría A quedan así bien posicionados para los procesos posteriores y no se tocan durante el resto del proceso.

OneFlow en una estación de recorte

OneFlow también puede desempeñar su función en la estación de recorte. A medida que los recortes y las sobras van desapareciendo de la línea, los operarios colocan el producto recortado en el alimentador de OneFlow. El producto solo volverá a la correa cuando haya un espacio libre, integrándose perfectamente con los productos que ya se encuentran allí.

OneFlow con SensorX

El reprocesamiento en el SensorX suele suponer un gran reto para los procesadores. Los operarios que retiran el hueso suelen colocar el filete reprocesado de forma aleatoria en la correa. Si se vuelve a colocar demasiado cerca de otro filete con hueso, volverá a ser rechazado. OneFlow evita que esto ocurra. Una vez que los productos reacondicionados se colocan en el dispensador, OneFlow determina el momento exacto en el que el producto debe volver a la correa. Esta salida de productos separados beneficia a las aplicaciones posteriores, como las clasificadoras, las cortadoras de porciones o las envasadoras, y evita que un operario tenga que volver a colocar los productos en la correa.